“En Europa necesitamos políticas que se orienten a la recuperación de sectores tecnológicos estratégicos, con empresas punteras y competitivas”
Con una sólida trayectoria en el ámbito de la ingeniería química y la tecnología cerámica, José Gustavo Mallol Gasch es una de las voces más autorizadas en sostenibilidad industrial. Doctor en Ciencias Químicas y profesor asociado en la Universitat Jaume I, ha sido durante más de una década director general de la Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas (AICE), liderando el Instituto de Tecnología Cerámica (ITC-AICE) hacia una nueva etapa de innovación, eficiencia energética y economía circular.
Autor de más de 50 artículos científicos en revistas especializadas, Mallol ha participado en más de 70 proyectos de I+D. Su experiencia se extiende también al ámbito del reciclaje de baterías, un terreno clave para la transición energética en el que ha impulsado proyectos pioneros, como la colaboración del ITC-AICE con Neptury Technologies para el desarrollo de nuevos sistemas de fabricación de electrodos.
Especialista en el manejo y procesamiento de materiales sólidos y polvos industriales, ha colaborado estrechamente con Techsolids, aportando su visión técnica y estratégica a los grandes retos del sector. Hablamos con él sobre sostenibilidad, reciclaje, innovación cerámica y el futuro de una industria que se enfrenta a importantes desafíos, pero también a grandes oportunidades.
Para quienes no conocen ITC-AICE, ¿podría explicarnos en qué consiste su labor y qué papel juega en la industria cerámica?
Nuestro centro tecnológico nació hace más de 50 años con una visión innovadora: trasladar el conocimiento universitario y científico al sector cerámico para potenciar su competitividad. Esta colaboración, iniciada con la Universidad de Valencia y consolidada con la Universitat Jaume I de Castellón, es hoy un caso de éxito en transferencia tecnológica.
Su labor principal es el desarrollo de proyectos de I+D de aplicación directa en la industria, junto con servicios de análisis, ensayos, certificación, asesoramiento y formación. Con sedes en la UJI y en el polígono industrial de Almassora —en pleno clúster cerámico castellonense—, el ITC-AICE contribuye decisivamente al liderazgo mundial de la cerámica española en innovación, calidad y diseño, con exportaciones a más de 180 países.
La cerámica es un sector clave en la industria española. ¿Cuáles son los principales desafíos tecnológicos y medioambientales que enfrenta actualmente?
Los principales retos a los que nos enfrentamos son la descarbonización, la implementación de la industria 4.0, la química sostenible y la diversificación en los productos.
¿Cómo colabora ITC-AICE con las empresas para impulsar la sostenibilidad y la eficiencia en los procesos de fabricación?
Como he comentado anteriormente nuestra principal actividad es la I+D, con una apuesta clara por la investigación disruptiva de alto riesgo, esencial para lograr avances significativos en el sector. Este tipo de proyectos, que requieren financiación pública por su naturaleza a largo plazo, se complementa con investigaciones desarrolladas directamente con empresas, bajo contratos privados y cláusulas de confidencialidad. Solo en 2023, el centro trabajó en 62 proyectos financiados por entidades públicas y en 69 con financiación privada.
Los resultados de la investigación pública se difunden a través de congresos, publicaciones científicas, jornadas tecnológicas —como la Jornada TECHSOLIDS, en la que el ITC-AICE participa desde sus inicios— y actividades formativas. En 2023, el centro impartió 46 cursos a 746 alumnos, además de contribuir activamente al Máster de Tecnología Cerámica de la Universitat Jaume I, un programa de referencia en formación especializada desde 2020.
De hecho, la industria cerámica es una gran consumidora de energía. ¿Qué avances se están logrando en eficiencia energética y reducción de emisiones?
En este momento se está trabajando intensamente en la búsqueda de tecnologías alternativas a los combustibles fósiles. Con tal fin, en la sede ITC-Almassora hemos construido nuestra Planta Hipocarbónica, donde desarrollamos tecnologías para descarbonizar la industria cerámica: hornos cerámicos eléctricos, uso del hidrógeno en la cerámica, captura y almacenamiento de CO2 , etc.
En este caso se ha avanzado mucho, ya que se ha demostrado que tanto la energía eléctrica como el uso del hidrógeno permiten el procesado de materiales cerámicos y tendrán un papel relevante en la descarbonización del sector.
Las tecnologías existen, pero hay tres retos: la generación de energía eléctrica, su distribución y su coste.
Adicionalmente existe el problema de la adaptabilidad de las empresas a las nuevas tecnologías; en efecto, la utilización de hornos eléctricos para la cocción de baldosas requiere de grandes inversiones que las empresas no van a poder acometer en los plazos previstos sin la ayuda de la administración. Tenemos que “ponernos las pilas” todos, los centros tecnológicos, las empresas generadoras de EE, las distribuidoras de EE, las fabricantes de productos cerámicos y la administración; la fabricación de baldosas cerámicas empleando los combustibles actuales no va a ser sostenible. Debemos acometer la transformación a una industria hipocarbónica o el sector cerámico español, tal y como lo concebimos actualmente, desaparecerá o se quedará en un sector residual.
¿Qué otras líneas de investigación destacaría?
Hay otra serie de proyectos en los que desarrollamos, por ejemplo, filtros innovadores capaces de reducir la emisión de contaminantes a la atmósfera en efluentes a elevadas temperaturas. También hemos trabajado, para la industria ladrillera, en el desarrollo de un sistema para fabricar ladrillos sin necesidad de cocción, utilizando lo que denominamos la técnica de activación alcalina, que evita casi un 80% de emisiones de CO2 y otros compuestos a la atmósfera.
¿Cómo pueden las empresas cerámicas adaptarse a los objetivos de descarbonización fijados por la UE?
El reto es mayúsculo. El 80% de la energía del sector proviene de combustibles fósiles y es el segundo mayor consumidor de gas natural del país. El primer paso es ahorrar energía —para ello publicamos una Guía de Ahorro Energético— y el segundo, incorporar tecnologías sostenibles y viables económicamente, recogidas en nuestra Guía de Tecnologías Hipocarbónicas. Ambas están disponibles en nuestra web itc.uji.es.
Como digo, el objetivo es ambicioso; y el ITC estará al lado de los sectores industriales para ayudarles a conseguirlos.
¿Qué importancia tiene la economía circular en el sector cerámico? ¿Se están implementando modelos de reciclaje dentro de la propia industria?
El sector ha avanzado mucho. Se recicla agua, se reaprovechan residuos sólidos, se reutiliza el calor del proceso de cocción y se trabaja en simbiosis industrial. Se han incorporado residuos de otros sectores —como mármol o agroalimentación—, aunque su variabilidad y coste siguen siendo retos.
Además, hemos iniciado una línea de Química Sostenible para recuperar materias primas críticas de residuos (cobalto, níquel…) usando procesos que sean sostenibles tanto ecológica como económicamente.
Hablando de reciclaje, hablemos ahora de un tema del que se habla mucho: el reciclaje de baterías como un pilar clave para la transición energética. ¿Qué proyectos está desarrollando ITC-AICE en este ámbito?
Empezamos con el proyecto PIGMENTCAT, fabricando pigmentos cerámicos a partir del cobalto de baterías de móviles. Después, con BATECAT, logramos recuperar no solo cobalto, sino el cátodo completo, reutilizable en baterías nuevas.
Ahora participamos en proyectos como RESUBAT (con GDES, UJI y Neptury Technologies), que aplica estas tecnologías al reciclaje de baterías de coche eléctrico. También estamos trabajando en RECRIMAT, enfocado en recuperar materias primas críticas, reduciendo la dependencia de países como China o Indonesia y fortaleciendo la autonomía de la UE.
¿Cómo puede contribuir la industria cerámica a la reutilización de materiales procedentes del reciclaje de baterías?
Como he comentado antes, mediante la incorporación de cobalto, procedente de las baterías desechadas en la fabricación de pigmentos cerámicos.
¿Cuáles son los principales retos tecnológicos en la recuperación y reutilización de materiales críticos de las baterías?
Fundamentalmente, los principales retos son la falta de materias primas estratégicas, la falta de tecnología para fabricar cátodo y la falta de una metodología racional de gestión de las baterías usadas (recogida, transporte, descarga, desmontaje, etc.).
¿Existen normativas específicas que están impulsando el desarrollo de soluciones más sostenibles en este ámbito?
Sí, se está tratando de legislar. La idea es que los productos fabricados en la UE deben incorporar un porcentaje importante de residuo. Nuestra percepción en que, si esto no va acompañado de una apuesta fuerte por recobrar el protagonismo tecnológico e industrial en la UE, no va a servir de mucho.
Existen tecnología eco2sostenibles para recuperar el cátodo, como se ha comentado anteriormente, hay que apostar por escalarla mediante la construcción de plantas piloto y generar empresas capaces de, ya que no tenemos materias primas, aquellas que compremos en forma de baterías a otros países no vuelvan a salir de la UE y las exprimamos mediante procedimientos de Química Sostenible.
En la UE adolecemos de “normativitis”, exceso de burocracia.
Hemos perdido la carrera de la tecnología del vehículo eléctrico… aunque no seamos el ganador, intentemos llegar a la meta. Lo mismo ocurre con los chips o los ordenadores. En Europa necesitamos políticas que se orienten a la recuperación de sectores tecnológicos estratégicos, con empresas punteras y competitivas.
Se están explorando nuevas aplicaciones de materiales reciclados en diferentes industrias. ¿Qué potencial tiene la cerámica en este proceso?
Ya se ha comentado anteriormente que la cerámica, por sus características, puede ser destinatario de materiales reciclados procedentes de otros sectores, como el sector de la piedra natural (mármol).
Hemos trabajado también con la industria ovo-productora en el marco del proyecto LIFE EGGSHELLENCE, financiado por el programa LIFE de la UE, que ha demostrado la viabilidad del uso de la cáscara de huevo como materia prima en la fabricación de azulejos. Este proyecto ha logrado varios premios y reconocimientos, por ejemplo el Go ODS! Del Pacto Mundial de la ONU y la Fundación Rafael del Pino, o el del Observatorio del Gran Consumo en España.
Por otra parte, dentro de los residuos de Demolición y Construcción (RCDs) también estamos trabajando para tratar de incorporarlos en el ámbito de la construcción y la edificación sostenible, que es otra de nuestras líneas estratégicas clave.
ITC-AICE trabaja con materiales en polvo y sólidos granulados, al igual que muchas empresas de Techsolids. ¿Cómo valora la evolución de la tecnología para el procesamiento de sólidos en la industria cerámica?
En las industrias cerámicas se mueven millones de toneladas al año de materiales en polvo y sólidos granulados y, tanto en el ITC como en las empresas se tiene una dilatada experiencia en estos procesos.
La evolución de la tecnología del manejo de materiales pulverulentos en el sector cerámico ha sido literalmente brutal…desde el prensado de un polvo impalpable en los inicios, que únicamente permitía la fabricación de piezas de hasta un tamaño máximo de 20 cm x 20 cm, hasta el actual polvo granulado por atomización, que permite procesar piezas de hasta 180 cm x 320 cm de tamaño, con una calidad excelente.
¿Qué avances tecnológicos están revolucionando la manipulación, transporte y almacenamiento de materiales sólidos en la cerámica?
Los principales avances están en evitar segregaciones, controlar automáticamente los procesos y avanzar en descarbonización. En ITC ayudamos a minimizar segregaciones mediante mejoras en el diseño de silos y el control del tamaño de gránulo.
También desarrollamos sistemas para medir automáticamente la humedad del polvo atomizado, clave para la calidad final. Y trabajamos en procesos de granulación en seco como alternativa a la atomización húmeda, con menores emisiones de CO₂.
¿Cómo pueden las empresas del sector cerámico y las de tecnología para sólidos colaborar para mejorar la sostenibilidad en sus procesos?
A través del ITC y de Techsolids. Lo primero es conocer las necesidades de las empresas a través, por ejemplo, de los eventos organizados por Techsolids (Jornadas, ferias, etc.). En función de los retos se establecen las alianzas y los acuerdos con el ITC, tal y como sucede habitualmente con las empresas cerámicas.
Habrá retos menos ambiciosos, que pueden ser resueltos en el ámbito empresa-ITC y otros, más ambiciosos para los cuales puede incluso requerirse la participación de varias empresas, un conocimiento multidisciplinar, y la financiación pública, a través de ayudas de ámbito regional, nacional o, incluso europeo.
Este es el ecosistema de trabajo habitual del ITC, atesorando experiencia además en la resolución de los problemas asociados al manejo de los materiales pulverulentos, convirtiéndose en él socio fundamental, para este tipo de proyectos.
¿Cómo imagina el futuro del sector cerámico en términos de sostenibilidad y digitalización?
En términos de sostenibilidad el futuro del sector pasa por resolver el reto de la descarbonización. Si se consigue superar este reto, con las herramientas y los desafíos comentados anteriormente, el futuro de la cerámica es prometedor.
La cerámica, por su durabilidad, resistencia, diseño, higiene, limpiabilidad, etc. es el mejor material para recubrir superficies que existe. Además, las nuevas tecnologías de procesado permiten fabricar piezas enormes (hasta 180 cm x 320 cm) con espesores inauditos (6 mm a 30 mm). Esto hace que esté siendo utilizada en espacios que, hasta hace unos años, eran territorio de otros materiales, como los bancos de cocina y las fachadas y esta tendencia continuará en el futuro.
Las industrias cerámicas tienen un amplio camino por recorrer en digitalización y control automático, a diferencia de otras industrias mucho más maduras en este sentido, Aunque las máquinas funcionan automáticamente los procesos no están automatizados. La tecnología existe, simplemente hay que utilizarla de manera inteligente para conseguir una gestión óptima del negocio, y digo del negocio porque tan importante es implementar la digitalización en el proceso de fabricación como extenderlo a los proveedores (incluso de tecnología, formación y servicios como el ITC) como, sobre todo, a los clientes.
¿Qué papel jugarán la inteligencia artificial y la automatización en la optimización de procesos cerámicos sostenibles?
El futuro en este sentido será digital, con un proceso controlado automáticamente, integrando todos los actores del negocio (fabricantes, proveedores y clientes), donde la inteligencia artificial, pero también la natural, serán la clave del éxito.
